今年20歲的中國海油陸豐13-1油田，桶油成本已經接近同海域油田桶油成本均值的兩倍。高成本下，油田作業區一方面從大處著眼提高生產時率，追求產量硬效益，另一方面從小處入手降本增效，“挖一點兒是一點兒”，從而守住了效益空間。

直接作業費為何居高不下？

9577.6萬元！陸豐13-1油田連續三年直接作業費逼近1億元。老油田正面臨著成本帶來的生產壓力。

直接作業費為何居高不下，算算賬就知道了。

在直接作業成本中，維修費是大頭。老平臺設備老化，關鍵性設備維保頻次增加，一年設備的備品、備件就要花費500多萬元。設備生銹是常見病，以前“打短工”的防腐隊伍，現在變成常駐平臺的6人小分隊，一年的費用就要150多萬元。資料顯示，2012年的維修費要比2011年增加2000多萬元。

健康安全環保的投入也在逐年增加。早期平臺設計很多不符合新的要求，設備升級需要資金；現場處置突發性事件等工作都在平臺上開展，消防器材的維護、檢查、取證、培訓等工作都需要資金投入。

改善員工居住條件也需要投入。陸豐13-1平臺是個老平臺，生活設施簡陋，陸豐油田作業區維修經理左天慶告訴記者，今年生活區改造只投了30多萬元，改造不完的只能等到明年了。

海上油料費、化學藥劑費等，隨著老油田穩產難度越來越大，相關的費用都隨之增加。

小處著手，挖一點是一點

日本企業在成本管理上有句名言：干毛巾也要擰出一把水。曾經與日本石油企業合作多年的陸豐13-1油田，在降本增效上“小處著手，挖一點兒是一點兒”

作業區首先把挖潛的著力點放在油料上。撤臺關井需要回注柴油，以前一次回注120立方米，作業區與生產部配合，對高含水油井進行理論測算，現在一次回注柴油只需50立方米。生產系統設備和管線稀釋循環用柴油、海管置換用柴油都改用生產水，一次能節約60立方米柴油。按一年避臺四次算，一年能節約柴油520立方米，折合人民幣大約160萬元。

平臺原來用電給淡水加熱，現在安裝了生產余熱回收裝置，用溫度高的排海生產水給淡水加熱。以前，平臺使用三套水處理系統，通過調整水流參數、優化化學藥劑等措施，現在只需兩套水處理系統。僅此兩項，平臺一年就節約用電400多萬千萬時。

此外，作業區對鍋爐實施改造，全年省油1000多噸，按每噸重油價格5500元計算，每年節約500多萬元。

以小改小革為突破口，作業區嘗到了甜頭?，F在，平臺上正開展合理化建議活動，動員包括承包商員工在內的智慧，節約挖潛、降本增效。2012年，平臺共收集合理化建議30多個，其中一半以上已實施完畢。

保生產時率是最大的效益

與挖一點是一點的“芝麻”相比，作業區更看重“西瓜”——保生產時率，產量才是硬效益。

陸豐油田作業區經理譚四周說：“管理就是效益，通過軟管理，保證生產時率，在成本一定的情況下，產量越高、效益就越大。”

保生產時率，設備是關鍵。陸豐13-1平臺是亞洲最大的采油平臺，也是年齡比較大的平臺，很多設備的資料已經不完整，對設備壽命預估計不足，平臺預防性維修的工作量越來越多，尤其是關鍵性設備維保頻次逐漸增加，6臺發電機，原來一年一次，現在一年兩次。

加強油井的綜合管理。在新的調整井完井后，不急于投產，而是集中精力做好返排清井工作，把泥漿對油層的污染降到最低，保證生產工藝系統長期穩定；在生產過程中，把泵的排量控制在廠家規定范圍內，延長泵的使用壽命；利用每個避臺風的停產機會，測試、調節油嘴，確保發電機運行平穩。

強化油井工藝系統管理。油田綜合含水已經超過95%，生產措施增加以及化學藥劑注入，容易造成管線腐蝕，作業區利用每一個機會，對管線進行檢測，及時維修。

主觀能動性的增加，使油田生產時率有了保證。今年前5個月，生產時率達到98%，陸豐油田作業區生產經理楊浩波告訴記者，如果全年都能維持這樣的生產時率，油田有望實現超產。