7月12日，大慶油田方38-平10、平11平臺井大型工廠化作業現場一片歡騰，大慶井下作業分公司自主研發的遠程供水設備，實現了5公里范圍內遠程供水供液，技術工藝達到可自動配送、無人值守的國際一流水平。

以往大場面、“車輛迷魂陣”，被占地面積更加合理的施工現場取而代之，方便收納使用的軟體水罐，精準的現場遠程自動化供水配液裝置，省時省力……井下作業分公司大型壓裂項目部副主任范立華告訴記者，這是他們立足“小井場、大作業”理念，加強大型壓裂工廠化作業功能集成和模塊優化，持續推進技術水平和作業方式的機械化、自動化、信息化轉變取得的良好成績。僅用兩年時間，這個分公司就實現了大型壓裂工廠化作業由勞動密集型向技術技能型作業的快速發展。

作為大慶油田大型壓裂工廠化作業的主力軍，大慶井下壓裂大隊針對平臺井壓裂目的層為復雜油層的實際，采取平臺交叉工廠化施工模式，共投入施工設備40臺（套），施工人員42人。在作業區，人拉肩扛的場面一去不復返，而壓裂區也突破了以往的“時段性壓裂”，成功實現連續性施工，安保工作的主力也由“人眼”進化成“電子眼”——施工時現場泵車分為兩組，進行交替換擋施工；自主研發密閉連續加油裝置，打破以往4.5小時連續施工時間界限。整個高壓區，有攝像頭、升降云臺對現場關鍵部位、關鍵設備進行實時監控；儀表車還集成了遠程決策指揮系統，壓裂專家不出辦公室即可實時快速解決疑難復雜實際問題。此外，分公司大型壓裂項目部還研發了作為“動脈”的供水配送中心和遠程供液設備，使供水與配液形成一體化聯動控制機制。

大慶油田大型壓裂工廠化作業已建立集管理、設計、研發、施工、修保為一體的運行模式，作業年施工能力由初期34口井提高到目前300口井以上。自主創新研發的高壓直管錨定運輸車，實現了相關工序一體化施工；同樣的活，以往五個人干一天，現在兩個人一上午就完成了。